Ami a Fordnak a futószalag, a Toyotának a lean, az az Audinak a moduláris gyártás

Több mint egy évszázada a futószalag határozza meg a tempót az autógyártásban. Ez a technológia azonban egyre inkább eléri a határait. A variációk szűnni nem akaró száma és az egyénre szabott lehetőségek egyre változatosabbá teszik a járműveket. Az összeszerelő rendszerek folyamatai és alkotóelemei ennek megfelelően is igen változatosak. Egy merev, a rugalmasságot hírből sem ismerő rendszerben ezt a komplexitást egyre nehezebb elsajátítani. Ezért vezeti be az Audi a világ első moduláris összeszerelő rendszerét az autóiparban, mint új és kiegészítő munka- és gyártásszervezési formát. A munkások a gyártási szigeteken a ciklusidőtől függetlenül szerelik össze az alkatrészeket. Az alkatrészek nagyfokú változékonysága miatt automatizált irányítású járművek (AGV-k) látják el ezeket az állomásokat a szükséges anyagokkal, az árutól emberig elvnek megfelelően. 

A termékek növekvő összetettsége és az egyedi változatok iránti megnövekedett kereslet megváltoztatta a termeléssel szemben támasztott követelményeket. Egyre nagyobb rugalmassággal kell alkalmazkodnia az autógyártóknak az egyedi vevői igényekhez, a rövid távú piaci változásokhoz és a fenntarthatósági kérdésekhez. Egyre nehezebb egy hagyományos szállítószalag-összeállítást leképezni erre a komplexitásra. Erre a kihívásra megoldás a moduláris összeszerelés. Nincs szalag, nincs egységes munkatempó, csak rugalmas, hatékony és okos gyártás.

Mi a moduláris gyártás?

A merev futószalag helyett dinamikus eljárások váltják egymást, változó állomási sorrenddel és változattól függő feldolgozási időkkel, ezt a rendszert nevezhetjük immár virtuális futószalagnak. Az Audi moduláris gyártása rugalmasabb automatizálást alkalmaz, amellyel tehermentesítik az embereket. Az egységes ciklus helyett a variációtól függő feldolgozási időnek köszönhetően minden alkalmazotton kisebb a munkaterhelés. Ez lehetővé teszi az egyéni igényekhez való ergonomikus alkalmazkodást. Egy hagyományos soron a hasonló darabok váltakozó érkezése többlet terhelést okoz a dolgozóknak, a moduláris szerkezetben pedig nem, minden munkafázis addig tart, amíg kell, miközben nem lassítja a sort és nem készteti kapkodásra, plusz erőfeszítésre a dolgozót.

Ki diktálja az ütemet?

A feladatok már nem követnek egységes sorrendet. Ehelyett az egyedi igényeknek megfelelően strukturáltak. Az automatizált vezetésű járművek (AGV-k) egyenesen arra az állomásra viszik az ajtókat (a tesztüzemben nyolc állomáson zajlott munka, az első és az utolsó egyazon sziget volt), ahol az alkatrészeket össze kell szerelni. A világító elemeket (hangulatfény, figyelmeztető LED-ek) például egy állomáson szerelik fel a kábelekkel. Ennek megfelelően a világításcsomaggal nem rendelkező munkadarabok megkerülik ezt az állomást. Egy másik állomáson egy munkás szereli be az árnyékolót, amely opcionálisan a hátsó ajtókhoz rendelhető. Az előre meghatározott tempó miatt a futószalagnál ezt a feladatot két vagy három munkás között kellene felosztani, ami nem hatékony és veszélyeztetheti a minőséget. Ha egy állomáson felhalmozódnak a munkák, az AGV-k a lehető legkevesebb várakozási idővel a következő szükséges állomásra viszik a terméket. Ezenkívül a munkaterületek konfigurációját ciklikusan ellenőrzik és kiigazítják. A futószalaggal ellentétben az egyes állomások és a moduláris gyártási rendszer nem a stabil keresletre (optimális üzemi pont) vannak kialakítva. Ehelyett egy adott spektrumon belül (optimális működési tartomány) hatékonyan működtethetők.

Nő a termelékenység

Ahol az alkatrészek variabilitása nagy, ott az áru a személyhez elv a megoldás. Az AGV-ken keresztül történő szortírozott alkatrészellátás feleslegessé teszi az előzetes szétválogatást. A járműveket egy rádióhálózat segítségével centiméterre pontosan lokalizálják. Az AGV-ket egy központi számítógép irányítja. Ezenkívül a minőségbiztosítási folyamatba kamerás ellenőrzés is integrálható. A szabálytalanságok így gyorsabban és egyszerűbben kezelhetők, mint egy futószalagon. Ez segít elkerülni az előre nem látható többletmunkát.

Az Audi szakemberei szerint azáltal, hogy az értékteremtésre és az önirányításra való orientációval csökkentik a gyártási időt, körülbelül 20 százalékkal növelni tudják a termelékenységet. A rugalmas hardvereknek és az automatizált irányított járműveknek köszönhetően gyakran előfordul, hogy csak a szoftvert kell módosítani. Az állomások könnyebben igazíthatók a termékekhez és az igényekhez, mint egy összekapcsolt szállítószalagon.